Мерки за контрол на качеството на суровините
Одит на доставчика
Чрез оценка на квалификациите, репутацията и производствения капацитет на доставчиците, ние отсяваме квалифицираните доставчици. Това може да намали рисковете при снабдяване и процента на дефектни суровини с около 5 - 15%.
Приемане на суровини
- Химичен състав:Анализирайте химичния му състав, за да се уверите, че отговаря на стандартите за употреба.
- Физически свойства:Тествайте плътността, точката на топене, якостта на опън и т.н. на суровините.
- Качество на външния вид:Проверете дефектите на външния вид на суровините, като пукнатини, мехурчета, примеси и др.
Анализ на състава на материала
Ние използваме инструменти като спектрометри и хроматографи, за да анализираме и сравняваме с изискванията на стандартните състави, за да определим различните компоненти и тяхното съдържание в суровините. След това можем да коригираме формулата своевременно.
Тест за физически свойства
- Машина за изпитване на опън:Използва се за тестване на якостта на опън и удължението при скъсване на суровините.
- Тестер за твърдост:Той измерва твърдостта на суровините.
- Денситометър:Тества плътността на суровините.
Изпитване на термични свойства
Изпитването на термичните свойства се отнася до наблюдение на точката на топене и термичната стабилност на материалите чрез методи като термогравиметричен анализ. Тъй като те трябва да предотвратят деформация в термична среда.
Тест за химическа устойчивост
Потопете материалите в различни химически разтвори и наблюдавайте техните промени и загуби на производителност. Само материалите, проверени чрез тестване, могат да избегнат корозия в процеса на пречистване на отпадъчни води.
Проверка на последователността на партидата
Направете вземане на проби и сравнение на различни показатели за ефективност на множество партиди суровини, за да избегнете колебания в качеството по време на производствения процес.
Мерки за контрол на качеството на производството
Настройка на производствените параметри
Преди да започне производството, техниците на AquaSust настройват температурата, налягането, времето и други параметри на производственото оборудване според стандарта. Например, при производството на MBBR, реакционната температура обикновено се настройва между 180 градуса и 200 градуса, а времето за реакция е гарантирано 3 часа. Това позволява суровините да бъдат напълно интегрирани, а здравината и порьозността на крайния продукт отговарят на стандартите.
Калибриране на оборудването
Редовно калибрирайте основното оборудване. Например, използвайте калибратор за налягане, за да калибрирате налягането, така че да се стабилизира между 80MPa и 100MPa. Този индекс може да гарантира качеството на формоване и стабилността на размерите на продукта. Контролът на грешката на тока в рамките на ±5A и контролът на грешката на напрежението в рамките на ±2V може да предотврати дефекти като студено заваряване и заваряване с теч.
Първи преглед на парче
В началото на всяка партида от производството, първият продукт се проверява, като височина, диаметър и други размери. В същото време външният му вид трябва да е гладък, без видими драскотини, пори и други дефекти, а цветът трябва да е постоянен.
Контрол на процесите
По време на производствения процес настройте множество възли за проверка на качеството. Например, за продуктите на MBBR, ние обикновено провеждаме произволни проверки на всеки 5 продукта. Теглото на взетите проби от продуктите трябва да бъде в рамките на стандартното тегло от ±3 g, а якостта на натиск трябва да отговаря на изискването за по-голямо или равно на 8MPa.
Проверка на готовия продукт
След като всички продукти са завършени, те се инспектират напълно съгласно стандартите за инспекция на готовия продукт. Например, аерационните дифузори трябва да преминат тест за устойчивост на корозия, т.е. след като са били потопени в 5% разтвор на натриев хлорид за 72 часа, не трябва да има очевидни признаци на корозия по повърхността, преди да могат да бъдат опаковани и поставени на склад.
Съдържание за тестване на качеството
1. Проверка на външния вид:
С помощта на силно фенерче и визуална лупа проверете повърхността на продукта за пукнатини, мехурчета, замърсявания и разлики в цвета. Те трябва да са гладки и еднакви на цвят.
2. Измерване на размерите:
Ние използваме измервателни инструменти като калипери и микрометри, за да измерим дали дължината, диаметърът, дебелината и т.н. на продукта са в рамките на допустимия диапазон. В противен случай те трудно се адаптират към други компоненти на оборудването.
3. Тестване на плътността:
Това се отнася до използването на дренажен метод или професионални инструменти за измерване на плътността за измерване на плътността на продукта при стандартни условия на температура и налягане и измерване на средната стойност многократно.
4. Тест за плаваемост:
Той напълно потапя продукта във воден разтвор, който симулира работните условия на биореактор, и използва сензор за сила за измерване на плаваемостта, на която е подложен. Чрез сравняване с теоретичната изчислена стойност се определя дали те могат да бъдат стабилно суспендирани и да поддържат добро флуидизирано състояние.
5. Тест за якост на натиск:
На универсалната машина за изпитване на материали, аксиален натиск се прилага върху продукта с предварително определена скорост на натоварване, докато продуктът се разруши или достигне определената деформация. Това може да потвърди, че те могат да издържат на съответния натиск при реална употреба.
6. Измерване на повърхностна площ:
Специфичната повърхност на продукта се измерва чрез адсорбция на газ, за да се гарантира, че те могат да осигурят достатъчно пространство за закрепване на микроорганизмите за отглеждане на биофилми.
7. Тест за химическа устойчивост:
По това време трябва да накиснем продукта съответно в кисели, алкални и солени разтвори за обработка на отпадъчни води. След зададената температура и време го извадете и проверете промените в теглото и размера на продукта, за да оцените неговата устойчивост на корозия.
8. Тест за устойчивост на абразия:
В тази стъпка, ние подлагаме продукта и специфичния фрикционен материал на тест за цикъл на триене при определеното налягане, скорост и ход. След това измерете износването на продукта и наблюдавайте състоянието на износване на повърхността.
9. Тест за стареене:
Поставете продукта в тестова камера за ускорено стареене, за да симулирате условията на околната среда, като температура, влажност и светлина по време на дългосрочна-използване, и направете тест за стареене за определен период от време. След това сравняваме неговата здравина, плътност и външен вид с предишните, за да наблюдаваме неговата издръжливост.
Използвано оборудване за тестване
Микроскоп:използва се за откриване дали има пукнатини, мехурчета, примеси и други малки дефекти по повърхността на продукта.
Нониус шублер и микрометри:използвани за точно измерване на размерите и допустимите отклонения на продукта.
Оборудване за изпитване на газонепроницаемост:използва се за откриване на газонепроницаемостта на дисковия аератор.
Оборудване за изпитване на налягане:използвани за тестване на ефективността на продукта при различни условия на налягане.
Тестер за поток:използва се за тестване на аератора при различно въздушно налягане под газовия поток.
Оборудване за изпитване на устойчивост на химическа корозия:използвани за откриване на устойчивостта на корозия на продукта в различни химически среди.
Машина за изпитване на умора:използва се за тестване на устойчивостта на умора на продукта при продължителна работа.
Машина за изпитване на опън:използвани за тестване на якостта на опън на материала.
Тестер за твърдост:Използва се за измерване на твърдостта на материала на продукта.
Резервоар за изпитване на потапяне във вода:използвани за потапяне на продукта във вода, за да се открият промените в неговата стабилност и ефективност при дългосрочна-използване.
